Компания ФРОНТСТЕП выступила на XI Межотраслевой конференции АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА-2020

Функциональное ядро производственного APS планирования и диспетчирования на данных любой ERP или учетной системы (1С, SAP, Контур, и т.д.)

APS (Advanced Planning & Scheduling) – самый совершенный и точный способ производственного планирования, позволяющий реализовать принцип «точно вовремя» благодаря использованию математического моделирования. Системы APS дают пользователям удобные средства анализа плановой информации— различные графики, диаграммы (например, интерактивная диаграмма Ганта, графики загрузки машин и ресурсов, складских запасов, и т. п.)

ФРОНТСТЕП СНГ – лидер по количеству реализованных проектов на отечественном рынке по данным аналитического портала Tadviser.

APS2.png

Почему возникает необходимость в специализированном решении для производственного планирования?

Наше специализированное решение предназначено для внедрения на производственных предприятиях в тех случаях, когда существующая на предприятии ERP-система удовлетворяет требованиям учетных задач, но не обладает функциональностью для решения задач оперативного и перспективного планирования (либо не отвечает требованиям точности и быстродействия).
Компания ФРОНТСТЕП предлагает компромиссное решение, при котором к существующей информационной системе добавляется функциональный модуль производственного планирования APS, реализованный на современной специализированной платформе.

Основной задачей является расчет обеспечения потребностей предприятия за счет формирования объективных планов производства и снабжения. Решение является универсальным модулем, который взаимодействует с любой ERP и способен стать ее «интеллектуальной частью» в целях планирования.

Мы можем использовать функциональность блока APS планирования для расчета планов по данным внешней системы и возвращать результаты планирования в основную систему.

Система рассчитывает потребности в материалах, полуфабрикатах с учетом текущих и плановых запасов по классическим алгоритмам APS с учетом ресурсной модели производства. После анализа результаты выгружаются из APS в учетную систему в виде плановых заказов на производство и закупку материалов.

Модуль APS позволяет рассчитывать загрузку ресурсов (машины, персонал) и проводить анализ по качеству балансировки производственной программы. В зависимости от архитектуры ERP системы, для расчета графиков загрузки мощностей могут быть использованы различные по детализации группы ресурсов.

Результат планирования ДО балансировки программы (красным выделены операции с задержками)

aps3.png

Балансировка сроков и ресурсов производится путем:

  • Выбора оптимальных технологических маршрутов, использования альтернативных материалов, консолидации партий разных заказов, минимизацией наладок, и других методов,

  • Применение в расчетах ускоренных времен поставок сырья и комплектующих, использование запасов материалов или полуфабрикатов,

  • Расчетов по использованию дополнительных ресурсов (субподряд, внешний персонал),

  • Управления приоритетами заказов,

  • Учета исключений из смен работы оборудование (ППР) и персонала (отпуска).

 Результат моделирования:

aps4.png

  1. Производственная программа сбалансирована по срокам.

  2. Оценка загрузки ресурсов произведена.

  3. Использование планировщика позволяет непосредственно при приеме заказа у клиента определять реалистичную дату сроков отгрузки.

Схема организации APS планирования производства на основе данных, выгружаемых из учетной системы (1С и других.) 

Справочники и актуальные данные загружаются периодически в Модуль APS через интеграционную платформу. Так как не все поля могут присутствовать в различных ERP‑системах, то предлагается приложение в виде xml-файла, по которому в ERP‑системе будут созданы дополнительные атрибуты.

Если в ERP-системе не существует необходимых объектов планирования (например, прогнозов), то недостающая информация может быть внесена непосредственно в APS модуле.

aps5.png

Для каких задач планирования можно использовать внешний модуль APS?

Одной из задач APS моделирования является поиск «узких мест» для их дальнейшей «расшивки».

Причины миграции «узких мест» в производственном цикле и другие изменения, влияющие на сроки производства и себестоимость изделий:

  • Изменение портфеля принятых заказов (производство под заказ со множеством модификаций);

  • Изменение технологических маршрутов изготовления деталей (последовательность выполнения технологических операций), переналадок станков;

  • Коррекция графика работы;

  • Появление потенциального крупного заказа с жестким сроком отгрузки;

  • Планы установки нового оборудования;

  • Смена поставщика (цепочек поставок), и так далее.

Процедуры APS планирования позволяют предусмотреть возможные риски (реализуется способность эффективно реагировать на изменения), а также увеличить пропускную способность производства и повысить производительность за счет целенаправленной оптимизации производственных бизнес-процессов.

Видео с демонстрацией системы

aps6.png